節能環保石灰窯產品介紹：

1、該窯爐設計獨到、運行節能。

（1）爐體設計采用高鋁磚+輕質保溫磚+保溫填充料+隔熱纖維+鋼質爐殼共五層，1000mm厚，外層爐殼輕度好，爐內耐火保溫層設計壽命都在5年以上。為了有效的利用能源，整個窯體采用全密封，較大限度的減少了熱量從上部和下部的散失，從窯體下部鼓入助燃風，經過冷卻帶，通過熱交換變成熱風，而鼓入爐內，上部原料加到預熱帶與上升的高溫煙氣進行熱交換，由于雙向的熱交換使將排出的成品灰溫度在40℃以下，上部排出的煙氣溫度在140℃以下，經過實測，燃料熱值和利用率達80％以上（一般窯爐在40-60％以下）。

（2）旋轉布料器等專用設備功能奇特，保證了設備節能。

該窯體配套的CLBL型旋轉布料器，由于結構特殊，能將石灰石與煤混勻后反撒落到料面上，在煅燒帶，使煤各處發熱均勻，避免了由于布料不均勻以致煤多的地方溫度高產生過燒和結瘤，溫度低的地方產生生燒，即浪費了燃料又降低了成品灰的質量品質。該布料器通過國內外多家用戶的應用實測，每噸灰比其它布料方式布料節約煤15Kg以上。

（3）運行方式科學，保證了節能運行。

該窯生產中所用的動力，羅茨風機、卷揚上料電機、圓盤出灰機電機、布料機電機、各種皮帶機電機等十多處需要連續或繼續運行的動力都采用了變頻運行，避免了大馬拉小車和無負荷空載運行的現象，節約電能平均在40％以上。

（4）除塵設計科學，保證了除塵節能。

所有揚塵點及煙氣排放點都設計了微機控制的電動閥門吸塵口，在設計中將各閥門開閉實現程序控制，節約電能70％，這樣就大大減小了除塵引風機配置的動力。

將煙氣煙塵和崗位粉塵混合進入布袋除塵系統。解決了單煙氣除塵，一因有時溫度高損壞布袋，二因煙氣中含有一定量的焦油，往往容易堵塞濾袋孔隙。煙氣在除塵前，混入CaO粉塵即可把黏稠的焦油變成容易濾除的顆粒微塵，又可降低了煙氣溫度，省去經常打開野風閥降溫而浪費風力。

對于含SO2量高的煙塵，由于在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇煙氣中的水分發生潮解，與SO2反應生成CaSO4微塵，該窯在生產運行中，原料斗—電子秤稱量－排灰－成品倉上篩分－汽車裝車等過程中，產生粉塵每處都設計了引風罩，在負壓的作用下混合后進入除塵器，通過除塵后達標排放，設計排放量<50mg/m3，經過實測在30-40mg/m3之間，經過除塵后，排放量較少。

2、工藝流程布局緊湊合理：

該窯由混配部分、布料部分、窯體部分、排礦部分、成品倉、除塵系統等組成。

單座窯占地面積不到2畝（30×40m2）、結構緊湊合理。

3、工藝原理科學、有效的利用余熱。把合格的原料和燃料按比例，用精度為3‰的電子稱準確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由1.5m3的單斗卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。物料靠自重克服煤氣氣流的浮力而緩慢向下運動，相繼通過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶。

爐料在下降過程中，與熾熱的煤氣進行著復雜的熱交換，并伴隨著石灰石的分解和生石灰的晶粒的發育成長過程，當全過程完成時，也被助燃空氣冷卻降溫至40—60℃，然后由圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上，經提升機、篩分，將≤5mm和>5mm的石灰分別卸入不同的料倉。

助燃空氣由羅茨風機從爐體下部吹入爐內，克服料粒阻力從下部上升至爐頂，在除塵引風機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵，由于引風機的作用，使窯內料面上方形成微負壓區（-10Pa左右），這個微負壓保證了爐內氣流順暢，非常有利于煅燒帶石灰石進行分解，抽風機將全部煙氣引進除塵器凈化，而后從煙囪達標排放到大氣中。

4、該窯樹立了以原料為基礎的科學指導思想。

合格的原燃料對燒成石灰的質量品質至關重要，如果石灰石粒度大小不均，差別太大或雜質過多，在爐內就會使爐料偏析，致使氣流紊亂，煅燒帶不穩定，生過燒嚴重，以致造成嚴重的爐瘤發生；如果煤粒度不合格，粒度太小就會在煅燒帶CaCO3分解時熱量不足，容易造成夾生，如粒度太大，到冷卻帶時還在燃燒，致使排礦溫度過高，即浪費燃料，又使得排礦困難。沒有合格且穩定的原、燃料，就無法生產合格的產品，所以有了合格的燃料為基礎，再加上先進的工藝，就保證了產品的高品質。

5、原、燃料稱量與混配設計新穎，調整方便。

混配系統的稱量裝置采用具有全自動控制能力的自動稱量裝置，精度<3‰，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在3Kg以內，焦炭（煤）誤差在0.21Kg內，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償，在混合物料過程中的傳動裝置亦采用變頻調速控制，先把石灰石、焦炭（煤）放在其中間料斗內，然后在規定的時間內通過寬度為800mm的皮帶混勻（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通過流槽，進入上料斗。二者須保證在同一時間內完成（即做到頭頭相重，尾尾相重），二者流量大小具有調節手段，整個稱量、混勻過程都由可編程控制器（PLC）自動控制，且現場有監視裝置進行監視，控制系統采用全自動和半自動冗余方式控制，可與計算機相連進行動態畫面顯示、報警、打印等功能。

6、布料設備結構奇特，窯內布量混勻：

爐頂振動給料機均勻地將爐頂貯料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的旋轉式布料器中，每次布完料，旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80度，這樣保證了布料始終位錯的均勻性，布料后的料面形狀平面型或馬鞍型由調整后的布料板決定。也可在一個方位進行定點布料。

7、不停風的均勻排灰，保持良好爐況。

該窯排灰采用圓盤出灰機和兩段密封閥組成的出灰機構，圓盤出灰機能保證將燒成的灰塊在不擠壓破碎的情況下，完整的排出，并落到兩段密封閥中，兩段密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出又能保證助燃風不泄漏而連續鼓風，這樣即保證了爐內氣流分布穩定，又保證了煅燒帶的溫度連續。使得燒成的石灰有了高品質和高產量。

8、自動化生產的水平高，單人操作正常生產

從原料斗上料—電子稱稱重—混配料—爐頂上料—撒料—出灰—成品進料倉全部實現自動化，需要調整爐況參數時，只在工控室中微機上操作即可。